设备安全操作规程目录
1、按规定穿戴好劳动保护用品，工作时要把衣服的纽扣扣好。操作机械设备人员特别是在高速旋转切削时，不准戴手套，不准系围裙，不准扎围巾等；女性戴工作帽一定把发辫塞入帽内，在工作现场不准穿背心、短裤、裙子、高跟鞋或凉鞋等。
2、上机工作前做好一切实验实训准备工作，认真检查机械和电气的接地、防护、制动、保险、信号等装置是否良好有效；开关、手柄、摇把、零部件有无异常的现象，油箱、油标、油杯的油量和润滑系统的油管是否畅通，并按设备润滑规定向油孔加油润滑，严禁开动不完好设备或超负荷使用设备，以及未经培训的学生上机操作设备。
3、认真检查夹具、量具、模具、砂轮等，看其安装校正是否正确，有无损坏，特别是砂轮有无裂纹的现象。对有缺陷的工、夹具和砂轮严禁使用。
4、开动前要清理设备上的杂物，把所有的工、量具和刃具，放到适当位置，用后要整齐的摆放在工具箱内。
5、使用压缩空气的卡具，其活塞拉杆的螺丝，必须紧固，气缸不能漏气。压缩空气的工作压力，超过规定压力时，严禁作业。
6、测量工件尺寸、换料、清扫设备时必须停车进行，应确保完全停止后方可进行操作。清扫铁屑、磨屑等废料废物时，要用铁钩或专用工具，严禁用手直接进行清除。遇到突然停电时，应立即切断电源。
7、设备开动后，不准擅自离开岗位。
8、采用齿轮变速机构的设备，在运转过程中，不许挂轮、变速，变速时必须停车进行。
9、需要多人操作的设备，例如空气锤、箱式电阻炉等，必须由专人负责统一指挥，做到动作协调，保证安全作业。只允许单人操作的设备，禁止两人同时操作设备，例如车床、铣床等以免发生安全事故。
10、设备开动前，必须认真检查各种手柄是否放在空挡上，必须认真检查加工工件是否夹紧夹牢，周围是否有人工作或参观，并告知相关人员必须站到安全位置后，然后再开动设备。
11、设备在运转时不准加油，不准越过设备传递物件，不准用棉纱、破布去擦加工中的工件，更不许将手伸向设备转动及往复运动部分；不准用擦布去擦机床的导轨和滑动面。
12、设备在使用过程中，如发现声音、温度、传动、进刀等异常的现象时，应立即停车检查，同时请维修人员来检查维修。
13、设备开动后，按规定先进行空转，待各部位运转正常后，再开始作业。作业中进刀、进砂轮或退刀、退砂轮时，不许停车。
14、安全防护和保险装置不齐全、不灵敏的设备，不准开动。
15、禁止非维修人员私自拆卸机、电设备。
16、加工中的成品、半成品、废品要整齐的放在安全位置，堆放不要过高，严禁乱扔乱放。实验实训时应集中注意力，认真听讲、观察或操作，不允许做与工作无关的事情，工作场地严禁玩手机、打游戏、玩耍等。清扫设备或打扫环境卫生时，严禁用汽油擦物料、擦设备，或把废汽油倒入下水道。
17、一旦发生事故要及时抢救，并保护好现场，及时上报学校主管部门。
18、工作结束后，必须关闭电源和水、气阀门，把操作手柄放在空挡位置。
19、工作结束时，清扫设备和工作场地，做好润滑面加油等设备保养和5S管理工作。
20、设备应建立日常维护、定期保养与专项维修等制度。
21、特种设备和特殊工种操作人员必须持证上岗。
1、操作者必须熟悉车床的一般性能结构、传动系统，严禁违规使用。
2、工作前检查各部手柄是否在规定的空档位置。
3、按车床润滑图表规定加油，检查油标油量，油路是否畅通。保持润滑系统清洁，油杯、油眼不得敞开。
4、装卸卡盘或较重工件、夹具时，应在床面上垫好木板。
5、装卸工件要牢固可靠，禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和锤击卡盘上工件，以免损坏车床及影响加工精度。
6、普通车削走刀应使用光杠，只有车削螺纹时才用丝杠。
7、加工铸件时，必须将铸件表面清理干净。
8、使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。
9、使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位应保持润滑良好。各部位的定位螺丝要拧紧。
10、使用顶尖工作时必须注意：①使用顶尖顶重型工件，顶尖伸出部分不得超过全长的1/3，一般工件不得超过1/2；②不准使用锥度不合要求或磨损、缺裂的顶尖进行工作；③紧固好尾座及套筒螺钉；④开动前先在顶尖处加油，运转中要保持润滑良好；⑤工作中有过热或发响时要调整顶尖距离。
11、切削时必须把工件紧固牢靠。
12、工作完毕时，应将拖板箱及尾座移到床身尾端。各手柄放在空档位置。清扫车床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。
13、车床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。
14、车床若发生异常现象或故障，应立即停机排除，并通知维修人员处理。
1、操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、传动原理及数控系统操作方法、数控程序编制方法，严禁违规使用。
2、设备操作前，应按规定查明电气控制是否正常，各开关、手柄是否在规定位置，润滑油路是否畅通，油质是否良好，并按规定要求加足润滑油料。
3、开机时应先低速空运转3～5 min，查看各部运转是否正常。
4、开机时应先检查液压、气动系统的工作状况：总系统的工作压力必须在额定压力范围内；主轴自动变速液压系统工作压力均在规定范围内。
5、进行加工前，必须先进行手动操作X、Y两个方向，待液压系统达到正常，快速运行后方可加工。
6、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常，在进行数控加工程序空运转或试切无误后，再安装正式工件进行加工。
7、液压系统温度超过规定报警时，应停止开动机床。
8、加工过程中操作者不得擅自离开机床，防止由于计算机误控造成工件报废或机床事故。
9、加工铸铁件时，应先将工件清理干净，并将机床导轨面上的油擦净。
10、工作中发生不正常现象或故障时，应立即停机排除，或通知维修人员检修。
11、工作完毕后，应将机床回归原点，关闭电源并清扫机床。
12、经常保持机床整洁、完好。
13、加工中心运动机构各级速度运动应平稳可靠，机构动作正常，主轴端温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。
14、加工中心直线坐标、回转坐标上运动部件进给速度和快速运动平稳可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。
15、加工中心整机运动中噪声不应超过规定值。
16、主轴正反转、启动、停止、锁刀、松刀和吹气等动作，以及变速操作（包括无级变速）灵活、可靠、正确。
17、加工中心刀库机械手换刀和托板交换试验动作灵活可靠，刀具配置达到设计要求（最大重量、长度和直径），机械手的承载臂和换刀时间应符合要求。
18、加工中心数字控制的各指示灯、控制按钮、数字输入、输出设备和风扇等动作灵活可靠，显示准确。
19、加工中心安全、保险、防护装置齐全，功能可靠，动作灵活准确。
20、加工中心液压、润滑、冷却系统工作正常，密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活可靠，各系统无渗漏，油质符合要求，定期清洗换油。
21、设备内外清洁，内滑动面无损伤（拉、研、碰伤），外部无油垢、无锈蚀，随机附件齐全，防护罩完整。
1、操作者要熟悉钻床的一般性能和结构，禁止违规使用。
2、开车前要按润滑规定加油，检查油标油量及油路是否畅通、保持润滑系统清洁。
3、工件必须牢固夹持在工作台或座钳上，钻通孔时工件下一定要放垫块，以免钻伤工作台面。
4、装钻头时要把锥柄和锥孔擦拭干净，卸钻头时要用规定工具，不得随意敲打。
5、钻孔直径不得超过钻床额定的最大钻孔直径。
6、加工零件时，各部均应锁紧，钻头未退出工件时不准停机。
7、对钻床进行变速、调整、更换工件及钻头、清扫钻床等时，均应停机。
8、钻床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除，并通知维修人员处理。
9、工作结束时要将各手柄放在空挡位置，切断电源，将钻床清扫干净，保持清洁。
1、操作者要熟悉铣床的—般性能和结构、传动系统等，严禁违规使用。
2、开车前应按润滑规定加油，检查油标、油量是否正常，油路是否畅通，保持润滑系统可靠、润滑良好。
3、检查各手柄是否在规定位置，操纵是否灵活。如停车在8h以上，应先低速空运转3～5min，使各系统运转正常后再作业。
4、工作台面上安放分度头、虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。
5、所用刀杆应清洁，夹紧垫圈端面要平行并与轴线垂直。
6、夹装工件、铣刀必须牢固，螺栓螺帽不得有滑牙或松动现象。换刀杆时必须将拉杆螺帽拧紧。切削前应先空转试验，确认无误后再行切削加工。
7、工作台移动之前，必须先松开锁紧螺钉。工作台不移动时，应将锁紧螺钉紧好，以防切削时工作台振动。
8、自动走刀时必须使用定位保险装置。快速行程时应将手柄位置对准，并注意工作台移动，防止发生碰撞事故。
9、切削中刀具未退出工件时不准停机，停机时应先停止进刀，后停主轴。
10、操作者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停机。
11、铣床发生故障或出现异常现象时，应立即停机排除，并通知维修人员处理。
12、铣床上的各类部件、安全防护装置不得任意拆除。所有附件均应妥善保管，保持完整，良好。
13、工作完毕时，应将工作台移至中间位置，各手柄放在空档位置，切断电源，清扫铣床，保持整洁、完好。
1、操作者应熟悉设备的机械部件、电器元件、动作程序、润滑系统等情况，以及设备使用说明书规定的要求。
2、开动设备前，先检查润滑装置是否完善，并按润滑规定加油。检查各部紧固件是否紧固，各操纵手柄是否处于零位，气阀动作是否灵活，管路有无漏气。然后慢慢打开总气阀。
3、开空车检查各部位的工作状态是否正常，并用喷油嘴对振实和压实活塞以及导杆喷油润滑，试车检查正常后方可进行工作。
4、设备运转时要细心观察运转情况，操作中应经常吹净润滑部位的尘砂，严禁各滑动部位粘积砂粒。
5、严禁将振实阀门与压实阀门同时打开，升起工作台前必须停止振击。
6、顶起砂箱时，应把工作台升到顶点，然后升起顶杆，使砂箱落到顶杆上，严禁直接升起。
7、开动手柄时，动作要平稳，缓慢上升至顶端。
8、工作台翻转时，严禁操作者站在设备前面，以防发生人身事故。
9 、要及时消除压缩空气管道和接头的漏气现象。经常注意翻转轴、侧耳、调节阀和轴瓦盖的螺钉是否松动，如发现异常，应立即停车，通知维修人员检修。
10、每次出型后，必须吹净工作台、护罩等处的砂粒，以免砂粒掉入机内和气缸等处，拉伤设备。
11、工作完毕后，要将所有气阀扳至零位，关闭总进气阀，擦拭设备，打扫现场。
1、操作者应熟悉本机的性能和结构，严禁违规使用。
2、开机前应按润滑规定加油，检查油杯、注油器通向各润滑点的油路是否畅通、油质是否良好。
3、检查锤头、砧子间的楔铁及固定销是否顶紧，有否折裂，锤杆有无拉伤，各紧固螺丝是否松动，齿轮啮合情况，操纵机构、保险装置、电源线路及接地装置等是否良好，并作适当调整，以保安全。
4、初次开动设备时，应先空运转2～3 min，再行试锤。试锤时不准冷击、空打上、下锤头，必须放置已加热的锻件或木块试锤。
5、操纵气锤时，气锤的快、慢、轻、重、开动、停止等动作都要严格听从掌钳者的指挥。
6、夹持工件时，应注意夹紧、放正，钳子不可对着身体，同时锻件必须放在锤砧中心锤打，不可偏于一边。
7、当工件温度已低于规定时，不可再继续锤打，以免损坏锤头和工件。当室温低于20℃，应在开始作业前预热锤头及活塞杆。
8、严禁重打过薄的钢板及冷轧钢料。不允许在空气锤上进行冷金属的剪切和压延工作。
9、工作中要及时清扫飞刺及氧化铁屑。经常检查上下锤头表面是否低凹不平或不平行，如有发现应立即进行处理，以免损坏设备及影响工件质量。
10、锤锻中如使用剁刀、冲子等时，必须放正放平；防止被剁锻件的毛刺等崩出伤人。
11、当气锤运行中出现异常响声或漏气时，应立即停车检修。
12、工作结束时，必须把锤杆轻轻放下，并在锤头与底座间垫上木板，再关气门和电源，清扫设备及工作场地，保持整洁。
13、加强个人防护，配备符合安全规定的防护用品。
1、热处理设备必须有良好的接地线。工作时，金属物品不能碰触带电部分。
2、热处理工件及使用的相关工具应经烘干后方可进入加热炉进行加热。
3、加热后的工件应夹持牢靠，防止工件滑落。
4、热处理用油槽不得有水，水槽不准有油。
5、油槽油量要符合安全要求，油温不得超过工艺规定。
6、不准站在油槽边缘上进行作业，以防滑倒。
7 、要经常检查油槽有无漏油的现象，如发现漏油要及时进行维修。
8、向油槽加油，要稳要慢，以防溅出。
9、炉膛损坏时，要及时修理。
10、有消除烟雾和粉尘以及环保回收装置。
11、热处理设备大修后，必须烘干，才准使用。检修设备要挂上停开牌，送电时，要专人统一指挥，不准单人操作。
12、箱式或井式热处理炉装入或取出工件时，要细心操作，防止碰触电阻丝。
13、加强个人防护，配备符合安全规定的阻燃手套等。
1、焊接工作前，应先检查焊机和工具是否安全可靠。如焊接有无接地与接零装置，各接线点接触是否良好，焊接电缆的绝缘有无破损等。
2、焊接操作者的手和身体不得随便接触二次回路的导电体。特别在大量出汗、衣服湿透的情形，不能倚靠在工作台、焊件上或接触焊钳（枪）带电体等。
3、在搬动焊件、更换保险丝、检修发生故障的焊机、改变焊接接头、改装二次回路的布设等操作时，要先切断电源才能进行。
4、焊接与切割操作中，应注意防止由于热传导作用，使设备的可燃保温材料发生火灾事故。
5、使用压缩气瓶时，必须采取预防气瓶爆炸、火灾事故的安全措施。
6、加强个人防护，配备符合安全规定的工作服、绝缘手套、鞋及垫板、防护面罩等。
7、焊接设备的安装、修理和检查应由持证电工进行。
8、焊钳（焊炬）是手弧焊、气体保护焊和等离子弧焊的主要工具，它与焊工操作的安全有直接关系，必须符合以下安全要求：结构轻便、易于操作；有良好的绝缘性能和隔热性能；与电缆的连接必须简单牢靠，接触良好；等离子焊炬应保证水冷系统密封，不漏气，不漏水；手弧焊钳应保证与水平成45º、90 º等方向都能夹紧焊条且更换焊条方便等。
9、焊接电缆是连接焊机、焊钳和焊件等的绝缘导线，应具备以下安全要求：良好的导电能力和绝缘外层，绝缘电阻≥1MΩ；轻便柔软，能任意弯曲和扭转，便于操作；较好的抗机械性损伤能力及耐油、耐热和耐腐蚀性能；要有适当的长度，一般以≤20～30m为宜；要有适当的截面积，以防止过载；宜用整根导线，特殊情况下，接头个数应≤2个。
10、有消除烟雾和粉尘以及环保回收装置。
1、操作者必须熟悉本机的性能和结构，掌握操作程序，严格遵守安全规定和操作规程。
2、开动设备前应先做好以下工作。
① 检查设备各部是否完好，按照润滑规定加足润滑油并在工作液箱中加满皂化油水溶液，并保持清洁。检查各管道接头是否牢靠；
② 检查设备与控制箱的联接线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好；
③ 检查工作台的纵横移动行程是否灵活，滚丝筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两挡板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝。关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关断电源，切勿在将要换向时关断，以免因惯性作用使滚丝筒拖板继续移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。上述各项检查无误后，方可开机。
3、在滚丝筒上绕钼丝(电极丝)。自动绕丝的步骤与方法如下：
① 将绕丝电机（带小齿轮）装在滚丝筒前方专用孔中，定位后（要注意小齿轮与内部大齿轮啮合）把螺母拧紧，即可将插头插入电器板上相应的插座中。这时如启动绕丝电机，即可带动滚丝筒慢速旋转。
② 将绕丝盘装于可逆电机上，用手柄将滚丝筒摇至（靠近操作面板方向）最前方，并将排丝杆旋出90º，使其垂直于滚丝筒轴线。
③ 将丝盘中钼丝拉出，沿排出导轮、滚丝筒、上导轮、下导轮，再固定于滚丝筒一端的螺钉上。
4、安装工件。将需切割的工件置于安装台上用压板螺丝固定。在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架；如切割凹模，则应在安装钼丝时将钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。
5、切割工件时，先启动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。
6、钼丝运动和输送工作液后，即可接通高频电源，可按加工要求和具体情况选择高频电源规格。如需在切割中途停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。
7、工作液应保持清洁，管道畅通。为减少工作液中的电蚀物，可在工作台面及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期清洗工作液箱、过滤器，更换工作液。
8、经常保持工作台拖板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁，切勿使灰尘等落入，以免影响运动精度。
9、滚丝筒在换向转动时出现抖丝或振动现象，应立即停止使用，检查有关零件是否松动，并及时调整。
10、定期用煤油射入导轮轴承内，以保持清洁和使用寿命。
11、要特别注意对控制台装置的精心维护，保持清洁。
12、操作者发现问题应立即停机，通知维修人员检修。
13、控制台的电源使用顺序：
① 接通电源。开启总电源开关，为直流电源的接通作准备；
② 接通直流电源。开直流电源开关，此时要检查表示电压值是否符合，如不符要求，可通过微调旋钮调整；
③ 接通计算机电源，开启主机开关；
④关机时按开机相反的顺序关断电源。
14、工作结束时要切断电源，擦拭机床和控制的全部装置，保持整洁，并用罩将计算机全部罩好。清扫工作场地（要避免灰尘飞扬），特别是机床的导轨滑动面要擦干净，并涂油防锈。要认真作好运行记录。
1、开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发盘入工作帽内。
2、作业前，应将工具、材料摆放整齐，清除任何妨碍设备运行和作业活动的杂物。
3、作业前，应检查传动部分安全护罩是否完整、固定，发现异常应及时处理。
4、开车前检查机床传动部分及操作手柄、脚踏开关是否正常和灵敏，按维护保养要求加足各部润滑油，确认正常无误后再进行作业。
5、装放母材时，应平缓，不得抛掷，位置应用人力均匀对准顶紧；不得用大锤、铁棒或其它东西猛击，以免损坏设备。
6、剪板材料厚度不得超过剪板机的剪切能力，剪切长度应在刀刃范围以内。不得剪切淬了火的钢、高速钢、合金钢、铸铁、脆性材料和非金属材料。
7、对线人员在找正工件前，应要求操作人员应将手或脚移离操作开关，只有得到找线人员肯定发出“可以剪切”的信号，操作开关者再重复“可以剪切”后，才能按（踩）下操作开关。
8、设备在通电状态时，不准用手或身体任何部位接触刀刃或运转部分。
9、严禁两人在同一机床上同时剪两件材料。
10、剪板机在运转时，禁止擦拭机床、工件上的油污、脏物、铁屑，不得隔床传递物品。
11、拿取板料、废料、清理渣屑必须在停车、断电后进行，严禁人工在机床后直接接料。
12、作业过程中，应注意观察各运动部位温度、声响等是否正常，发现异常情况应停车检查或检修，查明原因、恢复正常后才能继续作业。
13、操作时，必须集中精力，不得做与加工无关的事，不得离开剪板机或请人代作业。
14、不得容许他人擅自操作剪板机或容留闲杂人员在剪板机周围。
15、作业完毕，应停止设备，切断电源，锁好控制柜。
16、下班前，应清理刀刃、切边、工具、工件并摆放整齐，清除废料、杂物，作好机台及周边清洁工作。
17、经常保持机床各部清洁，附件完整及润滑适量。
1、操作人员应具有高度的责任心，熟悉本设备操作技能，不允许戴手套操作设备。
2、工作前应对设备进行检查，合闸点动设备无异常，然后启动设备进行空运转，时间为3分钟。
3、根据设备的润滑系统图，按不同部位定期加好润滑油。
4、根据不同的产品安装不同的冲压模具，在安装模具时应注意如下几点：
①安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度正确。尽量避免偏心载荷。
②模具初步定位带紧，再将冲头点动接近模具，然后边观察，拧冲头螺母将模具对中保证模具周边间隙相等。
③将模具拧紧，点动观察模具对中后，试冲零件，检查零件是否有飞边现象，如有作局部调整。
④模具必须牢靠，以免损坏模具和冲床。
5、冲床工作时应注意不能戴手套操作设备，不能边工作边扯闲谈，应注意力集中，工件没放好，不能踩脚踏开关，以免造成人为事故。每冲一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。
6、连续冲件时应注意坯料与模具的间距，尽量节约坯料，降底成本。
7、工作完毕后，应切断电源，清理周边环境，将工件、工具、器具、模具摆放整齐。
1、轮机安全护罩必须坚固、完好。
2、砂轮直径比内孔直径只大20mm时，应更换砂轮。
3、安装砂轮时，孔、轴的配合，螺母的配紧必须适度，安装完成后，应对安装质量进行细致检查和空转试验，确认安全可靠后，才准使用。
4、磨刀具的专用砂轮，不得磨其它工件。
5、磨削作业时，操作者应站在砂轮机侧面进行。
6、磨削作业尽量不使用砂轮的侧面，以免发生事故。
7、利用把架时，应在断电情况下先将把架安装好，再启动砂轮机作业。
8、每次使用砂轮前，应先检查砂轮与护罩间有无异物，再空转检查，确认砂轮及砂轮机无杂音、跳动等异常情况后，才能进行磨削作业。
9、发现砂轮不正常或缺陷时，必须停止使用，立即通知修理。
10、磨削作业前，应戴好防护眼睛。
11、在砂轮上磨短小工件时，必须注意手指，最好用钳子夹紧工件磨削。
12、凡笨重工件，不得在固定砂轮机上磨削。
13、工件磨削方向应与砂轮转向一致。
14、工件磨削位置，不应低于砂轮中心线，以保安全。
15、工件接近砂轮不可太快，磨削作业时，用力不可太大，以免砂轮破裂，发生事故。
16、磨削过程中，应根据工件材质，使用冷却液或采取冷却措施。
17、作业完毕，应停止砂轮机，切断电源。
18、严禁不熟悉砂轮机性能和操作规程者使用砂轮机。
1、开机前应将上、下模具清理、擦拭干净。
2、检查托料架、挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应清理干净。
3、按所折板料厚度、选择适当模口，模口尺寸一般等于或大于8倍板料厚度。
4、由板料折弯力数或折弯力计算公式得出工件的折弯力，工件折弯力不得大于1000KN。
5、折弯狭板料时，应将系统工作压力适当降低，以免损坏模具。
6、调节滑块行程时，应保证调量小于100，以免损坏机器。
7、折弯前，应将上下模具间的间隙调整均匀一致。
8、检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。
9、折弯板料应放在模具中间，机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器精度，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于250KN，而且必须二边同时折弯。
10、折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。一次只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。
11、作业完毕，应关闭油泵，切断电源。
1、工作前，穿戴好劳动保护用品，戴好护发帽。
2、认真检查机床各部件情况，机构、螺丝、皮带是否正常，润滑部分加好洁净的机油。
3、检查所有的手柄是否在空档位置。
4、工作前应慢开车试刨，防止发生意外。
5、工作时装夹工件必须锁紧，并注意不使碰到在立柱、刀架等。
6、调整好走刀行程，并应注意不要碰到工件的突出部分。
7、刨床开动时要注意前后，避免伤人，看切削工件时不得站在正对面，以免铁屑飞入眼睛和工件撞击伤人。
8、开机时，严禁将头和手伸在刀前面，手指不得扶在工作台或工件物上，头部不得伸在刀架行程内。
9、须变速、卡量、检查光洁度，装刀、加油、清理机床等，必须停机进行，以免伤手。
10、不熟悉刨床操作人员，不得随便开动。
1、开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发盘入工作帽内，不得系围巾、戴手套操作机床。
2、作业前，应将工具、卡具、工件摆放整齐，清除任何妨碍设备运行和作业活动的杂物。
3、作业前，应检查传动部分安全护罩是否完整、固定，发现异常应及时处理。
4、开车前检查机床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，按维护保养要求加足各部润滑油。
5、作业前，应按工件磨削长度，调整好换向撞块的位置，并固紧。
6、安装砂轮必须进行静平衡，修正后应再次平衡，砂轮修整器的金刚石必须尖锐，其尖点高度应与砂轮中心线的水平面一致，禁止用磨钝的金刚石修整砂轮，修整时，必须用冷却液。
7、开动砂轮前，应将液压传动调整手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防碰撞。
8、启动磨床空转3~5分钟，观察运转情况，应注意砂轮离开工件3~5mm；确认润滑冷却系统畅通，各部运转正常无误后再进行磨削作业。
9、检查工件、装卸工件、处理机床故障要将砂轮退离工件后停车进行。
10、不准在工作面、工件、电磁盘上放置非加工物品，禁止在工作面、电磁盘上敲击、校准工件。
11、电磁卡盘和整流器应在通电5分钟后使用，卡盘吸附后上工件时，必须检查其牢固后再磨削，吸附较高或较小的工件时，应另加适当高度的靠板，防止工件歪倒，造成事故。
12、砂轮接近工件时，不准机动进给，砂轮未离开工件时，不准停止运转。
13、磨削进给量应由小渐大，不得突然增大，以防砂轮破裂。
14、磨削过程中，应注意观察各运动部位温度、声响等是否正常。滤油器、排油管等应侵入油内，防止油压系统内有空气进入，油缸内进入空气，应立即排除；砂轮主轴箱内温度不应超过60℃。发现异常情况应停车检查或检修，查明原因、恢复正常后才能继续作业。
15、操作时，必须集中精力，不得做与加工无关的事，不得离开磨床。
16、不得容许他人擅自操作磨床或容留闲杂人员在机床周围。
17、作业完毕，应先关闭冷却液，将砂轮空转2分钟以上后，切断电源停止设备，将各手柄放于非工作位置并切断电源。
18、下班前，应清理工具、工件并摆放整齐，作好机台及周边清洁工作。连续工作一周后，应清除冷却液箱内的磨屑。
1、用虎钳装夹工件时，要注意夹牢，注意虎钳手柄旋转方向。
2、不可使用没有手柄或手柄松动的工具（如锉刀、手锤），如发现手柄松动时必须加以紧固。
3、锉屑不得用嘴吹、手抹，应用刷子扫掉。
4、錾削时，要防止切屑飞出伤人。
5、钻孔时，不得戴手套，不得用手接触主轴和钻头；钻薄板时绝对不得用手拿工件。
6、工件快锯断时，要减少用力，放慢速度。
7、装拆零件、部件时，要扶好，托稳或夹牢，用力要均匀适当，以免零件受损或跌落伤人。用锤击零件时，受击面应垫硬木、紫铜块或尼龙66棒料。
8、量具、刀具和其它工具不得叠放一堆。同时放在工作台上适当位置，用毕收拾好放回工作台抽屉里。抽屉不要拉得太出，以免跌下伤人。
1、学生进入锻工车间实习，必须经过安全文明生产和机床操作规程的学习。按规定穿戴好劳动防护用品后，才能进行操作，
2、造型操作前要注意工作场地、砂箱、工具等安放位置，砂箱叠高低于1.2米。
3、平椿应横放于地上，椿砂时不得将手放于边上，以免碰伤。
4、禁止用嘴吹分型砂，使用吹风器（皮老虎）时，要选择无人的方向吹，以免砂尘吹人旁人的眼睛，更不得用吹风器开玩笑。
5、起模针及气孔针应放于工具箱内，在造型场地内走动时，注意砂型或热铸件。
6、参加熔化和浇注时，学生要按规定戴好防护用具。
7、观看熔炉及熔化过程，应站在一定安全距离外，避免铁水飞溅而烫伤。
8、浇注前铁水包要烘干，扒渣棒一定要预热，铁水面上只能复盖于的稻草灰，不得用草包等其它易燃物。·
9、浇注铁水时，抬包要稳，严禁和他人谈话或并排行走，以免发生危险。
10、浇注速度要适当，浇注时人不能站在铁水正面，并严禁在冒口顶部观察铁水。
11、已浇注砂型，未经许可不得触动，以免损坏铸件。在清理时对已清理的铸件要注意其温度，以防烫伤。
12、保持工作场所整洁，做到文明生产。实习完毕，要进行全面清扫场地。
1、工作场地禁止一切明火，并配备灭火器。
2、操作设备前应检查电源连接线、数据传输线是否连接正常，如发现未连接或连接松动，应在关闭设备电源和控制计算机电源的情况下连接相关线缆。
3、开机后应连接数控卡，初始化系统，检查喷头系统是否正常工作。手动调试测试运动系统时，应注意避免运动部件发生剧烈的运动碰撞。
4、加工零件前应进行喷头对高，根据操作结果确定成形工作台的起始高度。
5、未确认喷头温度降低至室温时，严禁操作者用手直接接触喷头加热元件。
6、加工零件开始时，应仔细观察成形过程，如发现因参数设置不合理导致成形无法继续，应及时终止造型，调整参数重新制作。
7、模型制作完毕应合理使用工具将模型取下，不得野蛮破坏工作台底板。
8、同一时间只允许一人操作机床，两人配合操作时必须由一个人为主导，辅助人员应严格按主导者指令执行。
9、做到文明生产加工，加工结束后必须清理干净工作底板和成形室，打扫工作场地，关闭设备电源开关和控制计算机电源后才能离开。
1、进入维修实习室的一切人员，必须遵守实习的各项规章制度，爱护公物，保持室内安静，严禁吃东西、乱扔纸屑杂物，随地吐痰，严禁大声喧哗、打闹。
2、实习室的仪器设备器材，由专人保管，登记建帐，实行管理责任制，做到帐、物相符。严禁随意搬动，拆卸改装。对违反规定，造成事故者要追究责任。
3、实习室仪器的存放，必须合乎放置要求，整洁有序，便于检查使用。必须注意防尘、防潮、防震、防冻等。
4、实习用仪器设备（包括主机、附件、说明书）、工具一般不外借，如中心内部之间相互调剂使用，经实习室管理人员批准，办好手续，方可外借，用完后要及时归还。
5、实习中应按操作规程正确使用仪器设备，学生实习未经教师批准，不得连接电源，不得私自启动设备，维修实习时，要在教师的监督下严格按照教师上课所讲的实习步骤及方法进行，以免接错线路，损坏设备，如出现事故，要立即查明原因，同时上报中心分管领导，提交书面材料（包括丢失或其它事故），视情节轻重按有关规定赔偿。
6、学生实习结束后，由实习指导教师检查仪器设备有无损坏等情况，清理桌面，整理好仪器，清扫实习场地，认真如实填写工作日志。
7、维修实习室要有定期安全检查制度，明确责任人，做好防盗工作。备齐防火器材。最后离开实习室者，要认真检查门、窗、水、电以及室内存放的高压容器等，杜绝不安全隐患，确保实习安全。
1、其操作者须经过培训，熟悉设备结构、性能，掌握操作系统有关知识。必须严格遵守激光切割机的安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器。
2、按规定穿戴好劳动防护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。
3、在设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关。
4、在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前，不要对其加工，以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。
5、在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障或上报主管人员。
6、保持激光器、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放。
7、要将灭火器放在随手可及的地方；不进行激光切割加工时要关掉激光器或光闸；不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。
8、使用气瓶时，应避免压坏焊接电线，以免漏电事故发生。气瓶的使用、运输应遵守气瓶监察规程。禁止气瓶在阳光下爆晒或靠近热源。开启瓶阀时，操作者必须站在瓶嘴侧面。
9、维修设备时时要遵守高压安全规程。每运转40小时或每周维护、每运转1000小时或每六个月维护时，要按照规定和程序进行。
1、作业前，应清除上、下两电极的油污。通电后，机体外壳应无漏电。
2、启动前，应先接通控制线路的转向开产和焊接电流的小开关，调整好极数，再接通水源、气源，最后接通电源。
3、焊机通电后，应检查电气设备、操作机构、冷却系统、气路系统及机体外壳有无漏电现象。电极触头应保持光洁。有漏电时，应立即更换。
4、作业时，气路、水冷系统应畅通。气体应保持干燥。排水温度不得超过40℃，排水量可根据气温调节。
5、严禁在引燃电路中加大熔断器。当负载过小使引燃管内电弧不能发生时，不得闭合控制箱的引燃电路。
6、当控制箱长期停用时，每月应通电加热30min。更换闸流管时应预热30min。正常工作的控制箱的预热时间不得小于5min。
7、焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
8、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
9、高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。
10、当清除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
11、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。
1、工作前应先检查工具和及其用具是否完整，经检查后方可进行工作。
2、装配一定要按装配工艺流程进行装配，对组装前的零部件进行认真清点和复核。
3、合理选择装配工具和设备。
4、密封面的研磨一定要注意安全，衣袖要扎紧，大的工件一定要将工件压紧，方可操作，研磨结束后，一定要注意切断电源。
5、大型产品装配在使用操作叉式升降机，吊车或相类似的设备及吊钩人员经过培训或专人起吊，起吊都应特别细心，所使用的吊运钢丝绳和吊钩都有足够的强度，以满足吊运的负载要求，并严格地限制在安全规定之内，工件必须夹牢。
6、对使用的工具和设备要进行维护保养，不完好的工具特别是电动工具，要具备安全性，损坏的要求及时修理。
7、装配好的产品要整齐堆放，进入试压区。
8、装配结束后，对周围的环境要进行清理，对安全生产，文明生产负责。
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