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车削教材
[工程实践中心]  [手机版本]  [扫描分享]  发布时间:2016年9月28日
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车削概述

车削加工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来改变毛坯的形状和大小,将其加工成合乎要求的零件的一种切削加工方法。车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产占有十分重要的地位,一般占金属切削量的50%。车削加工工件的表面尺寸公差等级一般为IT1-IT6,表面糙度Ra值为12.5-0.8μm

1.1 车削的特点

车削加工与其他加工方法相比有以下特点:

(1)对于轴、盘、套类等零件各表面之间的位置精度要求容易达到,例如零件各表面之间的同轴度要求、零件端面与其轴线的垂直度要求以及各端面之间的平行度要求等。

(2)一般的情况下,切削过程比较平稳,可以采用较大的切削用量,以提高生产效率。刀具简单,制造、刃磨和使用都较方便,容易满足加工对刀具几何形状的要求,有利于提高加工质量和生产效率。

(3)运用精车可以对有色金属零件进行精加工。有色金属容易堵塞砂轮,不便采用磨削对有色金属零件进行精加工。

(4)采用先进刀具,如多晶立方氮化硼刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等,可把淬硬钢(硬度HRC55-65)的车削作为最终加工或精加工。

1.2 车削的应用

车削可以加工各种金属材料和尼龙、橡胶、塑料、石墨等非金属材料,适于加工各种内外回转体表面及端平面,大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转形面等,车削可以完成上述表面的粗加工、半精加工甚至精加工,所用刀具主要是车刀,也可用钻头、饺刀、丝锥、滚花刀等。车削的典型加工范围如图5-l所示。

 

1.3 切削运动及切削用量

1.3.1 切削运动

切削运动是靠刀具和工件之间的相对运动来实现的。各种机床为实现加工所必需的刀具与工件间的相对运动称为切削运动。根据在切削过程中所起的作用不问,切削运动分为主运动和进给运动。

(1)主运动

主运动是提供切削可能性的运动。若没有这个运动,就无法切削。其特点是在切削过程中速度最高,消耗动力最大。如图7.1中车削时的工件、铣削时的铣刀、磨削时的砂轮、钻削时的钻头的旋转运动,刨削时刨刀的往复直线运动都是主运动。通常主运动由工件来完成,但也有的机床主运动由刀具来完成,实现刀具与工件之间的相对运动。

(2)进给运动(走刀运动)

进给运动是提供继续切削可能性的运动。其特点是切削过程中速度低、消耗动力小。如图7.1中,车刀、钻头及铣削时工件的移动,牛头刨床刨削时工件的间歇移动,磨削外圆时工件的旋转和往复轴向移动及砂轮周期性横向移动都是进给运动。

切削加工中主运动只有一个,进给运动则可能是一个或多个。主运动和进给运动可以由刀具单独完成,也可以由刀具和工件分别完成。主运动和进给运动可以同时进行(车削、铣削、磨削等),也可交替进行(如刨削)

 

1.3.2 切削用量

切削运动使工件产生三个不断变化的表面(XX):待加工表面是工件上有待切除的表面;已加工表面是工件上经刀具切削后产生的新表面;过渡表面(又称切削表面)是工件上由切削刃形成的那部分表面。

切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量(又称切削深度)。它表示切削时各运动参数的数量,是切削加工前调整机床运动的依据。车削外圆、铣削表面和刨削表面时的切削用量三要素,如图7.2所示。

 

(1)切削速度

切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度,即在单位时间内,工件和刀具沿主运动方向上移动的距离,用符号vc表示,其单位为m/s

当主运动为旋转运动时:vc = πDn/1000m/minDn/1000×60m/s)。

(2)进给量

刀具在进给运动方向上相对工件的位移量,可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量,用符号f表示,其单位为mm/rmm/行程。

(3)背吃刀量

通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量,用符号aP表示,单位为mm

车削设备及工具

2.1 卧式车床

主要用车刀在工件上加工回转表面的机床称为车床,车床是机械加工领域使用最广和最常见的设备。按照工艺特点、布局形式和结构持性的不同,车床可分为卧式车床、立式车床、落地车床、转塔车床以及仿形车床等多种类型,其中大部分为卧式车床。

在实习中所使用的切削加工机床在结构、传动原理和操作方法上都有许多共性,所以了解和熟练使用车床,对实习中了解和操作其他各种切削加工机床是有很大帮助的。下面以常用的C6132卧式车床为例进行介绍。

2.1.1 车床的结构

车床型号是按照GB/T15375《金属切削机床型号编制方法》规定的,由汉语拼音和阿拉伯数字组成。如C6132型卧式车床。其中各代号的含义分别为:“C”表示机床类别代号(车床类)“6”表示机床组别代号(落地及卧式车床系)“1”表示机床型别代号(卧式车床型)“32”表示机床主参数(最大车削直径320 mm×1/10)

C6132普通车床的结构如图10-3所示:

 

1. 床身。

床身是车床的结构性基础构件,用以连接和安装各主要部件,并保证各部件之间的相对正确位置。床身上有四条平行的导轨,外侧的两条供大拖板作纵向移动之用;内侧的两条用于尾架的移动和定位。床身安装在床脚上,床脚内分别装有变速箱和电气箱。床脚是整台机床的支承件。床身在安装时,需先校平导轨,并将其固定在地基上。

2. 主轴箱(床头箱)

主轴箱用来支承主轴,并使其作各种速度的旋转运动;主轴是钢质空心阶梯轴,便于穿过长的工件;主轴前部有外螺纹,用以安装卡盘附件,此外还有锥孔,可用来安装顶尖,以便装夹工件。

3. 变速箱

变速稍用来改变主轴的转速:主要由传动轴和变速齿轮组成。通过操纵变速箱和主袖箱外面的变速手柄来改变齿轮或离合器的他置,叮使主轴获得不同的转速。主轴的反转是通过电动机的反转来实现的:

4. 挂轮箱。

挂轮箱用来搭配不同齿数的齿轮,以获得不同的进给量,主要用于车削不同种类的螺纹。

5. 进给箱。

又称走刀箱,内装进给运动的变速传动机构。主轴的运动由挂轮箱传人进给箱,再由箱内齿轮组合变速,可得到所需的进给量或螺距,通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。

6. 溜板箱。

是车床进给运动的操纵箱,内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构.通过光扛传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动。用于一般的车削。通过丝杠带动刀架作纵向直线运动,用于车削螺纹。溜板箱中设有互锁机构,使两者不能同时使用。

7. 刀架。

用以夹持车刀并使其作纵向、横向及斜向运动。刀架是由床鞍、中拖板、转盘、小拖板和方刀架等组成,如图3-3所示。

 

床鞍与溜板箱连接,可沿床身导轨作纵向移动。

中拖板可沿床鞍上面的导轨作横向移动。

转盘在中拖板上,用螺栓与中拖板紧固,松开螺母可在水平面内转动任意角度。

小拖板可沿转盘上导轨作短距离移动。将转盘扳动某一角度后,小拖板可作相应的斜向移动,用以车削锥面。

方刀架安装在小拖板上.用以装夹车刀。方刀架上可同时安装四把车刀,转动刀架位置,可快速换刀。

8. 尾架。

尾架用于安装后顶尖以支持工件,或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。尾架的结构如图5-4所示,它主要由套简、尾架体、底座等几部分组成。转动手轮,可调整套简伸缩一定距离,并且层座还可沿床身导轨推移至所需位置,以适应不同工件加工的要求。

 

9. 丝杠

丝杠能带动大拖板作纵向移动,主要用来车削螺纹。

10. 光杠

光杠用于机动进给时的传递运动,把进给箱的运动传递给溜板箱横向进给运动。

11. 操纵杆

操纵杆是车床的控制机构,在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄,操作者可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。

2.1.2 车床的传动系统

熟悉机床的传动系统,可以掌握机床内部的运动关系,它是了解机床性能和结构的基础。以C6132型车床为例,其传动路线如图3-6所示。

 

1. 主运动传动

主运动传动是指由电动机到主轴之间的传动,其传动系统的线路可用传动链表示。C6132型车床主轴共有12种转速,最高转速为1980r/min,最低转速为45r/min。主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。主轴的12种转速可以根据自身传动链,按传动比的关系计算出来。

2. 进给运动传动

进给运动传动是由主轴至刀架之间的传动系统来实现的传动。

车床的进给量不论是般车削,还是车螺纹,都是以工件(主轴)每转一转,刀具移动的距离来计算的。所以其传动链是以主抽为主动件,传动路线可按分析主运动的方法进行分析。

车削外圆、端面和加工各种标准螺纹,不需要计算进给量,只要根据进给量和螺距的标牌,选出挂轮箱应配换的齿轮和调整进给箱上各操纵手柄的位置即可。通过床头箱中的换向机构,可使丝征得到不同的转动方向,从而可以车削右旋螺纹或左旋螺纹。C6132型车床附有一套齿数为304555607075879095127的配换齿轮。

 

 

 

图:进给量和螺距的标牌

主轴转速和进给量的调整可从机床上有关的标牌中查出操纵手柄应扳到的位置,从而实现转速和进给量的调整。

 

图:主轴转速与进给量的标牌

2.2 车刀

2.2.1 车刀的材料【(2013.6 天津大学 技能应用型精品规划教材)-P49

1.刀具材料应具备的性能

高硬度和好的耐磨性:刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属,一般刀具材料的硬度应在60HRC以上;刀具材料越硬,其耐磨性就越好。

足够的强度与冲击韧度:强度是指在切削力的作用下,不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断的性能;冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下,保证不崩刃的能力。

高的耐热性:耐热性又称红硬性,是衡量刀具材料性能的主要指标,它综合反映了刀具材料在高温下仍能保持高硬度、高耐磨性、高强度、抗氧化、抗黏结和抗扩散的能力。

良好的工艺性和经济性。

2.常用刀具材料

目前,车刀广泛应用硬质合金刀具材料制造,在某些情况下也应用高速钢刀具材料。

(1)高速钢

高速钢是一种高合金钢,俗称白钢、锋钢、风钢等。其强度、冲击韧度、工艺性很好,是制造复杂形状刀具的主要材料.如成形车刀、麻花钻、铣刀、齿轮刀具等。高速钢的耐热性不高,约在640其硬度下降,不能进行高速切削。

(2)硬质合金

硬质合金刀具材料是以耐热高和耐磨性好的碳化物为主要成分,以钻为黏结剂,采用粉末冶金的方法压制成各种形状的刀片,然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料。硬质合金的耐磨性和硬度比高速钢高好多,但塑性和冲击韧度不及高速钢。

2.2.2 车刀的结构

车刀的结构如图7.7所示,由刀头和刀体组成,刀体用以夹持在刀架上或夹持刀片,又称夹持部分。刀头用来切削,又称切削部分,车刀切削部分由三面二刃一尖组成:

  

前刀面:刀具上切屑流经的表面。

主后刀面:刀具上同前刀面相交形成主切削刃的后刀面

副后刀面 :刀具上同前刀面相交形成副切削刃的后刀面

主切削刃:起始于切削刃上主偏角为零的点,并至少有一段切削刃用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。对车刀来说是前刀面与主后刀面的交线,它担任主要的切削工作。

副切削刃:切削刃上除主切削刃以外的刃,亦起始于主偏角为零的点,但它向背离主切削刃的方向延伸,对车刀来说是前刀面和副后刀面的交线,参与部分切削工作。

刀尖:主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分切削刃。为增加刀尖强度,通常磨成一小段过渡圆弧。

车刀的主要切削角度有前角γ后角α主偏角φ副偏角φ1和刃倾角λs,如图3-8所示。

2.2.3 车刀的种类

车刀是金属切削加工中应用最为广泛的刀具之一。车刀的种类很多,分类方法也不同。通常车刀是按用途、形状、结构和材料等进行分类。

按用途分类有内、外圆车刀,端面车刀,切断刀,切槽刀,螺纹车刀和滚花刀,如图7.9所示。

 

按结构分类有整体式、焊接式和机夹式,如图7.10所示。

 

按材料分类有高速钢或硬质合金制车刀。常用高速钢制造的车刀有右偏刀、尖刀、切刀、成形刀、螺纹刀、中心钻、麻花钻(钻头和铰刀也是车床上常用的刀具),应用广泛。常用硬质合金制造的车刀有右偏刀、尖刀、车刀,多用于高速车削。

2.2.4 车刀的刃磨

1. 车刀的刃磨步骤

车刀(指整体式车刀与焊接式车刀)用钝后重新刃磨是在砂轮机上进行的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮(白色),磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮(绿色)。车刀刃磨的步骤如下:

 

磨主后刀面,同时磨出主偏角及主后角,如图10-8a

磨副后刀面,同时磨出副偏角及副后角,如图10-8b

磨前面,同时磨出前角,如图10-8c所示;

修磨各刀面及刀尖,如图10-8d所示。

2. 车刀刃磨注意事项

①刃磨时,操作者应站在砂轮的侧前方,双手握稳车刀,用力要均匀。刃磨时应尽量在砂轮圆周面的中间部磨,并将车刀左右移动。

②磨硬质合金刀具时,不可把刀头放入水中,以免刀片突然受冷收缩而碎裂。磨高速钢刀具时,要经常进行冷却,以免刀头过热而失去硬度。

②车刀的各面在砂轮机上磨好后,还应用油石修磨各刀面,以减小各刀面的表面结构值,从而延长刀具的使用寿命和减小被加工面的表面结构值。

④刃磨高速钢车刀使用氧化铝轮,刃磨硬质合金车刀使用绿色碳化硅砂轮。在磨硬质合金车刀时,因刀片是焊在碳素钢刀杆上的,应先用氧化铝砂轮磨刀杆后刀面,然后用碳化硅砂轮磨车刀各表面。

⑤砂轮旋转方向应使刀片压向刀杆,否则可能使刀片脱落。刃磨时双手应握稳车刀,不能用力过猛,如果压力过大,高速钢可能因过热而退火,硬质合金也易产生裂纹,或者用力过猛使砂轮打滑。禁止用手接触旋转着的砂轮。

⑥新安装的砂轮必须严格检查,并经过运转实验后方能使用,刃磨时尽可能使用砂轮圆周面,并将车刀左右移动,以防砂轮出现沟槽。

⑦刃磨时应站在砂轮机侧面,戴好防护眼镜,以防磨屑或砂粒伤服或砂轮飞出伤人。

⑧不允许在砂轮上磨有色金属或非金属材料,以免堵塞砂轮。

2.3 工件装夹及相应车床附件

车削时必须把工件夹在车床夹具上,经过校正、夹紧,使它在整个切削加工过程中始终保持正确的相对位置,这是车削加工准备工作中重要的一个环节。工件安装的速度和好坏,直接影响生产效率和加工质量的高低,车削加工中,应根据工件的形状、大小和加工数量选用合适的工件安装方法。

车床主要用于加工回转表面,安装工件时,应该使要加工表面回转中心和车床主轴的中心线重合,以保证工件位置准确;同时还要把工件卡紧,以承受切削力,保证、作时的安全。在车床上常用的装卡附件有三爪卡盘、四爪卡盘、项尖、中心架、跟刀架、花盘和弯板等。

2.3.1 三爪卡盘

三爪卡盘是车床上应用最广的通用夹具,适于安装短捧料或盘类工件。它的构造如图5-12所示。子爪卡盘体内有三个小伞齿轮,转动(用外插手柄)其中任何一个小伞齿轮时,可以使与它相啮合的大伞齿轮旋转。大伞齿轮背面的平面螺纹与三个卡爪背面的平面螺纹相啮合。当大伞齿轮旋转时,三卡爪就在卡盘体上的径向槽内同时作向心或离心移动,以夹紧或松开工件。

 

三爪卡盘的特点是对中性好,自动定心精度可达到队0.05-0.15mm,可以装夹直径较小的工件,如图3-11(a)所示。当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行,如图3-11(c)所示。用三爪卡盘装夹工件时,夹持长度一般不小于10 mm。如果工件直径小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径的5倍;如果工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。

用三爪卡盘安装工件时可按下列步骤进行:

①首先把工件在卡爪间放正,然后轻轻夹紧。

②开动机床,使主轴低速旋转,检查工件有无偏摆,若有偏摆,应停车用小锤轻敲校然后紧固工件。注意必须及时取下扳手,以免开车时飞出,击伤人或损坏机床。

③移动车刀至车削行程的左端,用手旋转卡盘,检查刀架等是否与卡盘或工件碰撞。

2.3.2 四爪卡盘

四爪单动卡盘的机构外形如图5-13所示。四爪单动卡盘每个卡爪后面有半瓣内螺纹,当卡盘扳手转动螺杆时,卡爪就可沿导向措移动。由于单个卡爪是用螺杆分别调整的,因此可以用来夹持矩形、椭圆或不规则形状的工件。四爪单动卡盘的夹紧力大,也用来夹持较大、较重的回转体类工件。

 

四爪卡盘的四个卡爪是单独移动的,在用四爪单动卡盘安装工件时,一般按预先在工件上划的线进行找正。当零件的安装箱度要求很高,三爪自定心卡盘不能满足安装精度要求时,往往使用四爪卡盘安装,并使用百分表校正,安装精度可达到0.001mm

如图5-13所示,四爪卡盘安装按划线找正工件的方法如下:

①使百分表或划针靠近工件划出加工界线。

②校正端面。慢慢转动卡盘,在离百分表的测头或划针针尖最近的工件端面上用小锤轻轻敲击,至各处与针尖距离相等。如果是精确校正,此时还需将百分表的测头轻轻触碰工件,然后慢慢转动卡盘,采用轻轻敲击的方法,使百分表的测值读数在允许的误差范围内。

③校正中心。步骤同上,转动卡盘,将离开百分表的测头或划针针尖最远处的一个卡爪松开,拧紧其对面的一个卡爪,反复调整几次,直至校正为止。

2.3.3 顶尖

对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好的工件,如长轴、长丝杠等的车削;或工序较多,在车削后还要铣削或磨削的工件,为了保证每次装夹时的安装精度(如同轴度要求),可用两顶尖来安装。两顶尖安装工件方便,不需校正,安装精度高。

用顶尖安装工件必须先在工件的端面,用中心钻在车床或专用机床上钻出中心孔,如图5-14(a)所示。中心孔的轴线应与工件毛坯的轴线相重合。中心孔的圆锥孔部分应平宜光滑,因为中心孔的锥面是和项尖的锥面相配合的。中心孔的圆柱孔部分一方面用来容纳润滑油,另一方面是不使顶尖尖端接触工件,并保证在锥面处配合良好。

 

带有120°保护锥面的中心孔为双锥面中心孔,如图5-14(b)所示,主要目的是为了胶止60。的锥面被碰伤而不能与顶尖紧密接触;另外也便于工件装夹在顶尖上后进一步加工工件的端面。

常用顶尖有普通顶尖(死顶尖)和活顶尖两种,如图5-15所示。普通顶尖刚性好,定心准确,但与工件中心孔之间因产生滑动摩接而发热过多,容易将中心孔或顶尖烧坏。因此死顶尖只适用于低速、加工精度要求较高的工件。活顶尖将顶尖与工件中心孔之间的滑动湾擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦.能在很高的转速下正常地工作。但活顶尖存在一定的装面积累误差,以及当波动轴承磨损后,会使顶尖产生径向摆动,从而降低加工精度,所以活动顶尖一般用于轴的粗加工或半精加工。

 

对同轴度要求比较高且需要调头加工的轴类工件,常用双顶尖装夹工件,如图5-16所示。其前顶尖为普通顶尖,装在主轴孔内,并随主轴一起转动;后顶尖为活顶尖,装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之间,并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。 

用顶尖安装工件应注意:

①卡箍上的支承螺钉不能支承得太紧,以防工件变形。

②由于靠卡箍传递扭短,所以车削工件的切削用量要小。

③钻两端中心孔时,要先用车刀把端面车平,再用中心钻钻中心孔。

2.3.4 一装一夹

用两顶尖安装工件虽然精度高,但刚性较差。对于较重的工件如果采用两顶尖安装会很不稳固,难以提高切削效率,因此,在加工中常采用一端用卡盘夹住,另一端用顶尖顶住的装夹方法。为防止工件由于切削力的作用而产生位移,一般会在卡盘内装一支撑,或利用工件的台阶做限位。这种装夹方法比较安全,能承受较大的铀向切削力。刚性好,轴向定位比较正确,因此,车轴类零件时常采用这种方法。但是装夹时要注意,卡爪夹紧处长度不宜太长,否则会产生过定位,憋弯工件。

2.3.5 心轴

盘、套类零件的外圆和端面对内孔常有同轴度及垂直度要求,若相关表面无法在三爪自定心卡盘的一次装夹中与孔同时精加工,则需在孔精加工后再以孔定位,即将工件装在心轴上再加工其他相关表面,以保证上述要求。作为定位面的孔,其公差等级不应低于IT8,表面粗糙度值Ra≤1.6μm。心轴的种类很多,常用的有锥度心轴、圆柱心轴和可胀心轴。心轴在前后顶尖上的装夹方法与轴类零件相同。

1. 圆柱心轴

当工件的长度比孔径小时,常用圆柱心轴装夹,如图7.22(a)所示,心轴与工件孔一般用H7/h6H7/g6的间隙配合,所以工件能很方便地套在心轴上。工件装入圆柱心轴后,加上垫圈用螺母锁紧,其夹紧力较大,但由于孔与心轴之间有一定的配合间隙,一般只能保证同轴度在0.02mm左右,所以对中性比锥度心轴差。减小孔与心轴的配合间隙可提高加工精度。圆柱心轴可一次装夹多个工件,从而实现多件加工。

 

2. 锥度心轴

锥度心轴如图7.22(b)所示,其锥度为11000-15000。工件压人后,靠摩擦力与心轴固紧。锥度心轴对中淮确,装卸方便,但由于切削力是靠心轴锥面与工件孔壁压紧后的摩擦力传递的,因此背吃刀量不宜太大。锥度心轴主要用于单个工件的装夹及精车。

3. 可胀心轴

可胀心轴如图7.23所示。工件装在可胀锥套上,利用锥套沿椎体心轴的轴向移动使其胀开,撑住工件内孔。

 

2.3.6 花盘和弯板

对于车削形状不规则,无法使用三爪或四爪卡盘装夹的零件,或者要求零件的一个面与安装面平行,或内孔、外圆面与安装面有垂直度要求时,可以用花盘装夹。

花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘,盘面上有许多长槽用以穿放螺栓,工件可以用螺栓和压板直接安装在花盘上,如图5-19所示。也可以把辅助支撑角铁(弯板)用螺栓牢固夹持在花盘上,工件则安装在弯板上,图5-20所示为加工一轴承座端面和内孔时在花盘上装夹的情况。用花盘和弯板安装工件时,找正比较费时。同时,要用平衡铁平衡工件和弯板等,以防止旋转时产生振动。

 

2.3.7 跟刀架和中心架

在车削细长轴时,由于其刚性差,加工过程中容易产生振动、让刀等现象,工件出现两头细中间租的腰鼓形,因此须采用跟刀架或中心架作为附加支承。

跟刀架主要用于车削细长的光轴,它装在车床刀架的大拖板上,与整个刀架一起移动。车削时,在工件右端头上先车出一段外圆,然后使支承与其接触,并调整至松紧适宜。工作时支承处要加油润滑,如图5-21所示。中心架主要用以车削有台阶或需调头车削的细长轴,中心架是固定在床身导轨上的,如图5-22所示。

使用跟刀架和中心架时,工件被支承部分应是加工过的圆表面,并应加注润滑油,工件的转速不能过高,以免工件与支承之间摩擦过热而烧坏或磨损支承爪。

 

车削的操作

3.1 车削操作要点

3.1.1 车刀的安装

车刀必须正确牢固地安装在刀架上,如图7.11a所示。安装车刀应注意下列几点:

①刀头不安伸出太长,否则切削时容易产生振动,影响工件加工精度和表面粗糙度。一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍。

②刀尖应与车床主轴中心线等高。车刀装得太高,后刀面与工件加剧摩擦;装得太低,切削时工件会被抬起。刀尖的高低,可根据尾架顶尖高低来调整。

③车刀底面的垫片要平整,并尽可能用厚垫片,以减少垫片数量。调整好刀尖高低后,至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。

 

3.1.2 车床的手柄使用

C6132卧式车床的调整主要是通过改变各操作手柄的位置实现的,如图10-6所示。

 

1卧式车床的调整及手柄的使用

主轴下反转及停止于柄13为操纵杆式开关,手柄13向上为正转,向下为反转,中间为停止位置。

调整主轴转速可参考C6132型车床主轴转数铭牌(参见表10-1)注意停车后才进行变速,当手柄推拉不到正常位置时,要用手搬动卡盘。

进给量的调整主要靠改变进结运动变速手柄34的位置得到。手柄35个位置.手柄44个位置,当挂轮箱内的配换齿轮一定时,这两个手柄配合使用可得到20种进给量。

刀架横向自动手柄16和刀架纵向自动手柄17是实现自动进给运动的手柄。当操作不太熟练时,注意不要盲目扳动,以防设备事故的发生。

2卧式车床的基本练习

(1) 停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止位置)

正确变换主轴转速。变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄126的位置,可得到各种相对应的主轴转速。当手柄拨动不顺利时,可用手稍微转动卡盘即可。

正确变换进给量。按所选的进给量查看进给箱上的标牌,再按孙牌上进给变换手柄位置来变换手柄34的位置,即得到所选定的进给量。

熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。左手握纵向进给手动手轮17,右手握横向进给手动手柄7,分别顺时针和逆时针旋转手轮,操纵刀架和溜板箱的移动方向。

熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。光杠或丝杠接通手柄18位于光杆接通位置上,将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给,如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给,分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。

尾架的操作。尾架应靠手动移动,它依靠紧固螺栓螺母来固定。转动尾应移动套筒手轮12,可使套筒在尾架内移动,转动后座锁紧手柄11,可将套筒固定在尾架内。

(2) 低速开车练习

练习前应先检查各手柄位置是否处于正确的位置,无误后进行开车练习。

主轴启动。电动机启动操纵主轴转停止主轴转动关闭电动机。

机动进给。电动机启动操纵主轴转动手动纵横进给机动纵横进给手动退回机动横向进给手动退回停止主轴转动关闭电动机。

3.1.3 刻度盘的使用

在切削工件时,为了准确和迅速地掌握切削深度,通常用中拖板或小拖板的刻度盘上的刻度作为进刀的参考依据。

中拖板的刻度盘紧固在丝杠轴头上,它们通过丝杠螺母紧固在一起,当中滑扳手柄带着刻度盘转一周时,丝杠也转动一周,这样螺母带动中拖板移动一个螺距。因此中拖板的移动距离可根据刻度盘上的格数来计算。刻度盘每转一格中拖板带动刀架横向移动的距离(mm)=丝杠螺距÷刻度盘格数,CA6132刻度盘每转一格相当于刀架横向移动0.02mm,即相当于直径方向减小0.04mm

使用刻度盘时,由于丝杠和螺母之间存在间隙,会产生空行程,使用时必须慢慢调整刻度盘,如果刻度盘手柄转过了头,或试切时发现尺寸不对需退刀时,刻度盘不能直接退到所需要的刻度,必须向相反方向退回全部空行程,再转到所需位置,如图6-16所示。加工工件的外圆时,刻度盘手柄顺时针旋转,使刀向工件中心运动为进刀,反之为退刀。

 

小拖板刻度盘的原理及其使用方法与中拖板刻度盘相同。小拖板刻度盘主要用于控制工件长度方向的尺寸。它与加工圆柱面不同,即小拖板移动了多少,工件的长度尺寸就改变了多少。

3.1.4 粗车与精车【机械制造实训教程(2010.8 西南交通大学)-P90

在车床上加工一个零件,往往需要经过许多车削步骤才能完成。为了提高生产效率,保证加工质量,生产中把车削加工分为粗车和精车。当零件精度高还需要磨削时,车削分粗车和半精车。

1. 粗车

粗车的目的是尽快切去大部分余量,提高加工效率,作为精加工的预加工。粗车切削力很大,切削用量要与所使用的车床的强度、刚度和功率相适应,首先选择较大的切削深度,其次选择较大的进给量,最后选取中等或偏低的切削速度,如表7.2所示。在粗车铸、锻件时,吃刀深度应该大于毛坯硬皮厚度,使刀尖避开硬皮层。

 

2. 精车

精车以保证零件的几何精度和表面质量为目的。粗车后留给精车的加工余量一般为0.5-1mm,切削用量选取较小的切削深度和进给量、很高或很低的切削速度可提高车削质量,如表73所示。例如,切削钢件,如采用硬质合金刀具高速切削时,速度取100 m/min以上;如使用高速钢刀具低速切削时,速度可取5m/min以下。

 

3.1.5 试切

在半精车和精车加工时,为了获得准确的背吃刀量,保证工件的尺寸精度,只靠刻度盘来进刀是不行的。因为刻度盘和丝杠都存在一定的误差,往往不能满足半精车和精车的要求,这就需要采用试切的方法。

试切方法就是通过试切测量调整再试切的方法反复进行,使工件尺寸达到要求的加工方法。具体地讲,首先开动车床对刀,使车刀与工件表面有轻微的接触;然后向右有退出车刀,接着增加横向背吃刀量来切削工件,切削1-3mm后退出车刀,进行测量,如果尺寸合格了,就按照这个背吃刀量将整个表面加工完毕;如果尺寸还大,就要按照前面的步骤重新进行试切,直到尺寸合格后才能继续车削,如图5-24所示。

 

3.2 车削的操作

3.2.1 车外圆

将工件车削成圆柱形表面的加工方法称为车外圆,这是车削加工中最基本、最常见的操作,外圆车削的几种情况如图7.28所示。

 

左刃直头外圆车刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯头车刀用于车外圆(端面、倒角的外圆)。偏刀的主偏角为90°,车外圆时径向力很小,常用来车有垂直台阶的外圆和细长轴。

工件的加工余量需要经过几次走刀才能切除,而外加圆工的精度要求较高,表面粗糙度值要求低,为保证加工质量,常将车削分为粗车和精车,这样可以根据不同阶段的加工,合理选择切削参数。两者加工特点见表7.2

工件在车床上装夹后,要根据工件的加工余量确定走刀的次数进而确定每次走刀的背吃刀量,因为刻度盘和横向进给丝杠都存在误差,在半精车或精车时,往往不能满足进刀精度要求。为了准确地确定吃刀量,保证工件的加工尺寸精度,只靠刻度盘进刀是不行的,这就需要采用试切的方法。试切的方法与步骤如图5-24所示。

在粗车铸件、锻件时,因表面有硬皮,可先倒角或车出端面,然后用大于硬皮厚度的背吃刀量粗车外圆(7.29),使刀尖避开硬皮,以防刀尖磨损过快或被硬皮打坏。

用高速钢车刀低速精车钢件时用乳化液润滑,用高速钢车刀低速精车铸件时用煤油润滑,这些都可降低工件表面粗糙度数值。

 

3.2.2 车台阶

车削台阶的方法与车削外圆基本相同,但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求,还必须保证台阶平面与工件线的轴线的垂直度要求。

车高度在5mm以下的台阶时,可用主偏角为90°的偏刀在车外圆时同时车出;车高度在5mm以上的台阶时。应分层进行切削,如图l0-15所示。

 

台阶长度尺寸的控制方法:

①台阶长度尺寸要求较低时,可直接用大拖板刻度盘控制。

②台阶长度可用钢直尺或样板确定位置,如图10-16a、图10-16b所示。车削时,先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限,台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。

③台阶长度尺寸要求较高且长度较短时,可用小滑板刻度盘控制其长度。

 

3.2.3 车端面

端面常作为轴类、盘套类零件的轴向基准,车削加工时,一般都先将端面车出。对工件端面进行车削的方法称为车端面。车端面应用端面车刀,常用的有90°偏刀和45°弯头刀。开动车床使工件旋转,移动床鞍(或小滑板)控制背吃刀量,中滑板横向走刀进行横向进给车削,如图6-19所示。

 

车端面时,应注意以下几点。

安装工件时,要对其外圆及端面找正。

安装车刀时,刀尖应对准零件中心,以免车出的端面留下小凸台。

由于车削时被切部分直径不断变化,从而引起切削速度的变化,应适当调整转速,使靠近工件中心处的转速高些,最后一刀可由中心向外进给。

若出现端面不平整的现象,应将床鞍板紧固在床身上,用小滑板调整背吃刀量,使车刀能准确地横向进给。

3.2.4 切槽

回转体零件表面上常有一些功能性沟槽,如退刀槽、砂轮越程槽、油槽和密封槽等。在工件表面车削沟槽的方法称为切槽。根据沟槽在零件上的位置,可将其分为外槽、内槽与端面槽,如图6-21所示。

 

轴上的外槽和孔的内槽多属于工艺槽,如车螺纹时的退刀槽、磨削时的砂轮越程槽。此外有些沟槽,或是装上零件作定位、密封之用,或是作为油、气的通道及贮存油脂作润滑之用等。在轴上切槽与车端面相似。宽度小于5mm的窄槽,可用主切削刃与槽等宽的切槽刀一次切出;切削宽度大于5mm的宽槽时,可分几次切出(参见图6-22)

3.2.5 切断

切断要用切断刀,切断刀的形状与切槽刀相似,但因刀头窄而长,很容易折断。常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种。直进法常用于切断铸铁等脆性材料,左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。切断对应注意以下几点。

 

①切断一般在卡盘上进行,如图3-18所示。工件的切断处应距卡盘近些,避免在顶尖夹装的工件上进行切断。

②切断刀刀尖必须与工件中心等高,否则切断处将剩有凸台,且刀头也容易损坏,如图3-19所示。

③切断刀伸出刀架的长度不要过长,进给要缓慢均匀。即将切断时,必须放慢进给速度,以免刀头折断。

④切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑,切铸铁时一般不加切削液,但必要时可用煤油进行冷却润滑。

3.2.6 车锥面

在各种机械结构中,广泛存在圆锥体和圆锥孔的配合。如顶尖尾柄与尾座套筒的配合;顶尖与被支承工件中心孔的配合;锥销与锥孔的配合。圆锥面配合紧密,装拆方便,经多次拆卸后仍能保证有准确的定心作用。小锥度配合表面还能传递较大的扭矩。正因如此,大直径的麻花钻都是用锥柄。在生产中常遇到的是圆锥面的加工。车削锥面的方法常用的有宽刀法、小拖板旋转法、偏移尾座法。

1. 宽刀法

车削较短的圆锥时,可以用宽刃刀直接车出,如图5-37所示。其工作原理实质上是属于成形法,所以要求切削刃必须平直,切削刃与主轴轴线的夹角应等于工件圆锥半角α/2。同时要求车床有较好的刚性,否则易引起振动。当工件的圆锥斜面长度大于切削刃长度时,可以用多次接刀方法加工,但接刀处必须平整。

 

2. 转动小刀架法

当加工锥面不长的工件时,可用转动小刀架法车削。车削时,将小滑板下面的转盘上螺母松开,把转盘转至所需要的圆锥半角α/2的刻线上,与基准零线对齐,然后固定转盘上的螺母,如果锥角不是整数,可在锥附近估计一个值,试车后逐步找正,如图5-38所示。

3. 偏移尾座法

尾架体相对于尾架底座可以通过丝杠横向调节位置。当移动尾架体,使后顶尖与前顶尖有一个偏移量,刀具在大溜板带动下沿纵向进结,就车出了圆锥面,如图7.41所示。将尾座带动顶尖横向偏移距离s,使得安装在两顶尖间的工件回转轴线与主轴轴线成半锥角α,这样车刀作纵向走刀车出的回转体母线与回转体中心线成斜α角,形成锥角为2α的圆锥面。这种方法适合加工小锥度(α10°)、锥面较长的外锥面,车削时可自动进刀,车出锥面的表面粗糙度值较低若工件总长为L0时,尾座的偏移量s[(D-d)·L0·tan0.5 α]/2L =L0·K/2

 

偏移尾座法因受尾座顶尖偏移量s的限制,车削锥面的锥度一般不大于15°,多用于单件或小批量生产。为了减少由于顶尖偏移带来的不利影响,最好使用球头顶尖。

3.2.7 车成形面

在回转体上有时会出现母线为曲线的回转表面,如手柄、手轮、圆球等,这些表面称为成形面。成形面的车削方法有手动法、成形刀法、靠模法等。

1. 手动法

如图7.48所示,操作者双手同时操纵中拖板和小拖板手柄移动刀架,使刀尖运动的轨迹与所要形成的回转体成形面的母线尽量相吻合。车削过程中还经常用成形样板检验,如图7.49所示。通过反复的加工、检验、修正,最后形成要加工的成形表面。手动法加工简单方便,但对操作者技术要求高,而且生产效率低,加工精度低,一般用于单件或小批生产。

 

2. 成型刀法

切削刃形状与工件表面形状一致的车刀称为成形车刀(样板刀),成形车刀法则是指用成形车刀将工件车出所需的轮廓线。用成形车刀切削时,只要作横向进给就可以车出工件上的成形表面,如图7.50所示G用成形车刀车削成形面,工件的形状精度取决于刀具的精度,加工效率高,但由于刀具切削刃长,加工时的切削力大,加工系统容易产生变形和振动,要求机床省较高的刚度和切削功率。成形车刀制造成本高,且不容易刃磨。因此,成形车刀法宜用于大批量生产。

 

3. 靠模法

用靠模法车成形面与靠模法车圆锥面的原理是一样的,只是靠模的形状是与工件母线形状一样的曲线,如图751所示c大拖板带动刀具作纵向进给的同时靠模带动刀具作横向进给,两个方向进给形成的合运动产生的进给运动轨迹就形成工件的母线。靠模法加工采用普通的车刀进行切削,刀具实际参加切削的切削刃不长,切削力与普通车削相近,变形小,振动小,工件的加工质最好,生产效率高,但靠模的制造成本高。靠模法车成形面主要用于成批或大量生产。

 

3.2.8 孔加工

1. 钻孔

在实体材料上用钻头进行孔加工的方法称为钻孔。钻孔时刀具为麻花钻,钻孔的公差等级为IT10以下,表面租循度为Ral2.5μm,多用于粗加工孔。

钻孔的方法步骤如下:①车平端面,定出中心位置。②装夹钻头,锥柄钻头直接装在尾座套筒锥孔内,直柄钻头用钻夹头夹持。②调整尾座位置使钻头能进给到所需长度,并使套简伸出长度较短,固定尾座。④开车进行钻削。开始时进给要慢,使钻头准确地钻入。钻削时切削速度不应过大,以免钻头剧烈磨损。钻削过程中应经常退出钻头排屑。钻削碳素钢时,须加切削液,孔将钻通时,应减慢进给速度,以防折断钻头。孔钻通后,先退钻头,后停车,如图5-39所示。

 

2. 镗孔

在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔 (又叫车孔),镗孔可以作粗加工,也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗不通孔,如图10-29所示。镗通孔基本上与车外圆相同,只是进刀和退刀方向相反、粗镗和精镗时也要进行试切和试测,其方法与车外圆相同。注意通孔镗刀的主偏角为45°-75°,不通孔镗刀主偏角大于90°。

 

3.2.9 车螺纹

将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹  螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等(10-30)。其中普通公制三角螺纹应用最广。

 

1. 普通螺纹基本尺寸

普通三角螺纹的基本牙型如图10-31所示:

 

(1)大径Dd。螺纹的最主要尺寸之一,外螺纹中为螺纹外径,用符号d表示;内螺纹中为螺纹的底径,用D表示。

(2)中径D2d2。是螺纹中一假想的圆柱面直径,该处圆柱面上螺纹牙厚与螺纹槽宽相等,是主要的测量尺寸。只有螺纹的中径一致时,两者才能很好的配合。

(3)螺距P。是相邻两牙在轴线方向上对应点的距离,由车床传动部分控制。

(4)牙型角a。螺纹轴向剖面上相邻两牙侧之间的夹角。

车削螺纹时,必须使上述要素都符合要求,螺纹才是合格的。

2. 螺纹加工过程

在车床上车螺纹时,螺纹车刀切削部分的形状必须与将要李的螺纹的牙型相符,螺纹车刀的尖角与螺纹的牙型角相等(用对刀板检验)。车普通螺纹的螺纹车刀尖角εr60°,前角r00°。车削过程如下:

 

(1)安装工件。工件的安装方法同车外圆基本一样,要装正夹紧,以免在车螺纹中松动而乱扣。用外囚车刀车外因并倒角,如果是阶梯轴则应在阶梯根部车螺纹退刀榴。

(2)安装螺纹车刀。螺绞车刀中心线应与工件轴线垂直.且刀尖要与工件的铀线保证等高。螺纹车刀牙型角广殷要使用角度样板对刀,以保证与所车制螺纹的牙型相符,如图7.49所示。

(3)调整机床。首先是根据所加工螺距P大小,在车床的床头铭牌上可以查出变换手柄的位置,并调整进给箱变换手柄的位置及挂轮,若仍不能满足要求则要计算并调整挂轮;其次是脱开车床光杠改用丝杠传动,选取主轴转速低速挡,以便有足够的时间退刀。然后按螺纹的旋向,调整三星挂轮换向机构,最后再检查溜板导轨的间隙,以免间隙过大而引起扎刀。

(4)进刀特点。螺纹车削的加工余量比较大,若整个牙型高度较深,应分几次走刀切完,每次走刀的背吃刀星由中拖板上刻度盘来控制,必须菇在第一次走刀车出的螺纹槽内,否则就会“乱扣”而成为废品。第一刀的切削深度大一些,以后远次减少,最后一刀不要小于0.15mm。车至螺纹终了时要先及时快速退出车刀,再停车子动返回。为了保证二次进刀术“乱扣”,丝杠与工件的螺距之比不为整数倍时不许脱开对开螺母返回。

3. 车削螺纹的方法与步骤

车削螺纹之前应先在螺纹起始端车出45°或30°倒角。操作如图7.50所示:

 

(1)开车使车刀与工件轻微接触,记下刻度盘读数,向右退出车刀。

(2)合上对开螺母,在工件表面上车出一条螺旋线,横向退出车刀,停车。

(3)开反车使车刀迟到或手动返回至进刀的初始位置。用钢尺检查螺距是否正确

(4)利用横向刻度盘手柄,调整背吃刀堡,开车切削。

(5)车刀将至行程终了时,应做好退刀停车推备,先快速退出车刀回刀架。

(6)再次横向进背吃刀虽继续切削,其切削过程同上。

一般精度螺纹车削用螺纹环规(螺纹塞规)进行检查,如图7.51所示。

 

4.螺纹车削的进刀方法

车削螺纹的进给方法通常有直进法、左右进刀法、斜进法三种,如图7.52所示。

 

(1)直进法:车螺纹时只用中溜板横向进刀。螺纹车刀左右刀刃及刀尖全部同时参加切削,此法操作简便,但是容易扎刀。因而常用于车削小螺距或脆性材料的螺纹,还用于最后一次进刀精车螺纹。

(2)左右进刀法:车螺纹时除了用中溜板横向进刀外,同时用小溜板带动车刀左右微量进给相配合,使得左右刀刃交替切削,此法适用于塑性材料和大螺距的螺纹粗车。

(3)斜进法:车螺纹时除了用中溜板横向进刀外,小溜板也同时向一个方向进给,使螺纹车刀基本上只有一个刀刃参加切削。由于是单刃切削,车刀受力较小,散热和排屑较好,因而不容易引起扎刀。不过螺纹牙型有一面表面较粗糙,此法适用于大螺距或塑性材料螺纹的粗车。

3.2.10 滚花

许多工具和机器零件的手握部分,为了便于握持和增加美观,常常在表面液压出各种不同的花纹,如百分尺的套管,铰杠扳手及螺纹量规等。这些花纹一般都是在车床上用滚花刀滚压而成的如图7.46所示。

 

滚花的实质是用滚花刀在原本光滑的工件表面挤压,使其产生塑性变形而形成白凹不平但均匀一致的花纹。由于工件表面一部分下凹,而另一部分凸出,从大的范围来说,工件的直径有所增加。滚花时工件所受的径向力大,工件装夹时应使滚花部分靠近卡盘。滚花时工件的转速要低,并且要有充分的润滑,以减少塑性流动的金属对滚花刀的摩擦和防止产生乱纹。

滚花的花纹有直纹和网纹两种,滚花刀也分如图7.42(a)所示的直纹滚花刀和如图7.47(b)(c)所示的网纹滚花。花纹亦有粗细之分,工件上花纹的粗细取决于滚花刀上滚轮。

3.3 实习课题

3.3.1 典型轴类零件

零件技术要求如下:

①图5-45中以尺寸φ26+0.033 0轴心线为基准,令φ20+0.033 0尺寸与基准的同轴度要求为φ0.05

②外径φ40的圆柱右端面与φ26+0.033 0轴心线垂直度公差为0.04

φ40的圆柱表面带滚花,左端面带R42.5的圆弧,长度为5mm

 

 

3.3.2 短轴

轴类零件的实例如图3-27所示,其外形由外圆、端面、台阶、沟梢和倒角组成,其原材料是φ30mm的钢材,经锯床切割成长度为65mm的棒料。根据其技术要求,可选用C6132车床,安排下列加工程序进行切削。

 

①车外圆:用三爪卡盘夹持坯料,用右偏刀切端面,粗车第一段外圆至φ15mm、长27mm,粗车第二段外圆至φ26mm,两段总长50mm,如图3-28所示。

②精车外圆:精车第一段外圆至φ140 -0.01 mm,精车第二段外圆至φ250 -0.013mm,并倒角C1,如图3-29所示。

③切槽和切断:用切槽刀切槽至φ10mm、槽宽3mm,槽边至第一段顶端总长30mm,再用切槽刀切断工件,工件长度为46mm.如图3-30所示。

④车端面和倒角:用三爪卡盘夹持φ25mm处车端面,保证工件长度为45mm,并倒角C2。最后的成品如图3-27所示。

      

3.3.3 长轴——锤子手柄

根据图3-31所示的结构和技术要求,可见该轴的长径比较大,需要采用顶尖装夹,并经调头安装和粗精车、滚花才能保证质量。在车削时一般是先车端面作为轴向尺寸测量的基准。加工步骤如下。

 

零件图

①车端面(3-31(a)),钻中心孔,卡端头将坯料车至φ18mm

②车φ18外圆(3-31(b)),车圆柱面φ10.5×17.4。切出退刀槽。

③车φ18外圆(3-3l(c)),车圆柱面φ9.8×17.5。车圆柱面φ16.5×65,再车圆柱面φ15.5×40。套M10螺纹。

④车φ18外圆车端面(3-31(d)),钻中心孔。确定总长,车出工艺台。

③车φ155外圆(3-31(e)),车柱面φ16×101,在φ16处滚花。

⑥调头卡工艺台(3-3l(f)),车圆锥面。

⑦车φ16滚花处(3-31(e)),去掉工艺台车SR8球面。

⑧车削螺纹(3-31(h)),工作完成。

 

3.4 车削安全操作规范

1)开车前,认真检查车床各部位有无异常,以防开车时突然撞击而损坏车床。启动后,应低速运行几分钟,使各部位的润滑正常。

2)操作人员应穿工作服,防止飘逸的衣物意外卷入旋转的机器。如长发应塞入帽内、袖口应扣紧、不允许戴围巾、手套等。

3)不允许在床面上放置物件。不允许在卡盘上、导轨上敲击或校直工件。

4)加工前,工件和刀具应装夹可靠,既要防止夹紧力过小松脱伤人,又要防止夹紧力过大损坏机件。装夹工件后,卡盘扳手应随手拿下,严禁扳手未拿而开车。

5)车床开动后,严禁触摸任何旋转部位,不允许测量或用丝织物擦试旋转的工件。

6)变速时,必须先停车,后换档。停车时不允许用手刹住旋转的卡盘。

7)实习操作时,不允许将头与工件靠得太近,以防切屑飞入眼中。清除切屑时,严禁用手直接清除或用嘴吹除。必须使用专用的铁钩和毛刷。

8)工作结束时,应关闭电源。将车床擦试干净。在导轨上加注防锈油。将各操作手柄置于空档。将大拖板、尾座摇至床尾。

9)工作结束后,清理所用的全部工具、量具、刀具、夹具等,并整齐有序的放入工具柜中。

10)最后清扫场地,离厂结束。


附件1:2-铣削教材(OA).doc  (6.63M)[下载]
附件2:2-磨削教材(OA).doc  (4.29M)[下载]

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